O controle de qualidade de uma linha de produção de ração para peixes de rosca dupla (ou seja, o processo de fabricação do equipamento da linha de produção) está centrado em garantir a estabilidade do desempenho, a confiabilidade estrutural, a adaptabilidade do processo e a conformidade com os padrões do setor e regulamentações de segurança para produção de ração. Este processo precisa cobrir todo o processo de design, processamento de componentes, montagem e depuração, como segue:
Controle de qualidade durante a fase de projeto da linha de produção de ração para peixes (controle de origem)
O design é a base da qualidade do equipamento, que precisa ser combinado com as características da tecnologia de produção de ração para peixes para garantir que os parâmetros do equipamento correspondam aos requisitos de produção.
Verificação de projeto de parâmetros de desempenho
Determine os principais parâmetros da extrusora de-rosca dupla com base na capacidade de produção desejada (como 1 a 10 toneladas/hora) e no tipo de alimentação (como sedimentação, flutuação e micropartículas):
Diâmetro do parafuso (geralmente 30-150 mm), proporção (L/D=20-40): É necessário atender aos requisitos de mistura, cisalhamento e maturação do material no barril;
Número de segmentos de barril (3-6 segmentos): Garantir que a temperatura e a pressão possam ser ajustadas em segmentos para atender aos requisitos de maturação de diferentes formulações;
Especificação da cabeça do molde (abertura 0,5-10 mm): Ela precisa cobrir a faixa de tamanho de partícula da ração para peixes alvo e os orifícios do molde devem ser distribuídos uniformemente.
Método de verificação: Como alternativa, consulte os dados de produção de dispositivos semelhantes para evitar defeitos de projeto.
Projeto de confiabilidade estrutural
Seleção de material para componentes principais (parafuso, cilindro, rolamentos): O parafuso deve ser feito de liga -resistente ao desgaste (como tratamento de nitretação 38CrMoAlA, dureza maior ou igual a HV900) e a parede interna do cilindro deve ser revestida com uma camada bimetálica -resistente ao desgaste (espessura maior ou igual a 3 mm) para garantir uma vida útil maior ou igual a 10.000 horas;
Projeto do sistema de transmissão: A potência do motor precisa corresponder à capacidade de produção (como um motor de 75-110 kW necessário para uma linha de produção de 5 toneladas/hora) e a precisão da engrenagem da caixa de engrenagens precisa atingir o nível ISO 6 ou superior para evitar ruído anormal ou sobrecarga durante a operação.
Projeto de Segurança e Conformidade
Em conformidade com os padrões de segurança mecânica (como GB 12348-2008): O equipamento deve ser equipado com botão de parada de emergência, tampa protetora (como entrada de alimentação do parafuso, cabeça do molde) e dispositivo de proteção contra sobrecarga (como sensor de torque);
Projeto sanitário: A superfície em contato com o material deve ser lisa (Ra menor ou igual a 1,6 μm), livre de cantos mortos, fácil de limpar (como moldes e parafusos removíveis rapidamente) e evitar mofo de material residual.
Controle de qualidade do processamento e aquisição de componentes
A precisão e o material dos componentes afetam diretamente a estabilidade de operação do equipamento, sendo necessário um controle rigoroso sobre a qualidade dos produtos que entram na fábrica.
Controle do processamento-de componentes feitos por você mesmo
Linha de produção de ração para peixesProcessamento de parafuso:
Tolerâncias dimensionais principais: erro de passo menor ou igual a ± 0,1 mm, tolerância do diâmetro externo menor ou igual a ± 0,05 mm, detectado por um instrumento de medição de coordenadas;
Tratamento de superfície: A profundidade da camada de nitreto é de 0,3-0,5 mm e a dureza é uniforme (para evitar pontos moles locais), detectada por um testador de microdureza.
Processamento de barril:
A redondeza do furo interno é menor ou igual a 0,02 mm e a coaxialidade é menor ou igual a 0,05 mm, garantindo folga uniforme com o parafuso (geralmente 0,1-0,3 mm, muito pequeno é propenso a emperramento de material e muito grande é propenso a vazamento de material);
O nivelamento da superfície do flange segmentado é menor ou igual a 0,03 mm/m para evitar vazamento de pó e vapor após a montagem.
Controle de Aquisição de Peças Terceirizadas
Os componentes principais (como motores, redutores, sistemas de controle de temperatura) devem ser selecionados de marcas-conhecidas (como motores Siemens, redutores SEW), e a certificação de materiais e relatórios de inspeção de fábrica são necessários;
Acessórios como sensores, válvulas e correias transportadoras devem estar em conformidade com os padrões da indústria: precisão do sensor de temperatura ± 1 grau, precisão do sensor de pressão ± 0,5% FS, para garantir a detecção precisa dos parâmetros.
Inspeção de fábrica: inspeção de amostragem de peças adquiridas (como resistência de isolamento do motor maior ou igual a 100M Ω, nenhum ruído durante a operação sem{1}}carga do redutor) e rejeição de-produtos não conformes.
Controle de qualidade do processo de montagem emlinha de produção de ração para peixes
A precisão da montagem determina a estabilidade e a vida útil da operação do equipamento, sendo necessária a adesão estrita às especificações do processo.
Controle de parâmetros de montagem chave
Folga da malha do parafuso duplo: A folga lateral do dente dos dois parafusos deve ser controlada em 0,1-0,2 mm (detectada por um calibrador de folga) para garantir cisalhamento uniforme do material e evitar desgaste por interferência;
Concentricidade entre o cilindro e a cabeça do molde: Após a montagem, o desvio entre o centro da cabeça do molde e o centro do cilindro deve ser menor ou igual a 0,05 mm para evitar força irregular durante a formação de partículas, o que pode causar distorção de forma;
Concentricidade do sistema de transmissão: O erro de coaxialidade do motor, redutor e eixo do parafuso é menor ou igual a 0,1 mm/m (detectado por um relógio comparador) para evitar vibração excessiva durante a operação.
teste de função
Teste sem carga: Execute por 2 horas, verifique a temperatura de cada componente (aumento de temperatura do rolamento menor ou igual a 40 graus), ruído (menor ou igual a 85dB) e estabilidade de velocidade (desvio menor ou igual a 2%);
Teste de carga: Use matérias-primas de fórmula padrão (como 30% de farinha de peixe e 50% de farinha de soja) para produzir continuamente por 3 horas, monitore:
Qualidade das partículas: Taxa de qualificação do tamanho das partículas maior ou igual a 95%, estabilidade da água maior ou igual a 30 minutos;
Parâmetros do equipamento: flutuação da temperatura do barril menor ou igual a ± 3 graus, flutuação da pressão da cabeça do molde menor ou igual a ± 0,5 MPa, garantindo a estabilidade do processo.
Controle de qualidade durante a fase de depuração e aceitação de equipamentos de alimentação de peixes
O equipamento precisa passar por depuração completa do processo antes de sair da fábrica para garantir que atenda às necessidades de produção dos usuários.
Depuração de parâmetros de processo
Ajuste a velocidade da rosca, temperatura, velocidade de alimentação e outros parâmetros de acordo com as fórmulas do usuário (como fórmula com alto teor de proteína, fórmula com alto teor de fibra) para verificar a adaptabilidade do equipamento a diferentes matérias-primas:
Grau de maturidade: Através da detecção do grau de gelatinização do amido (que precisa ser Maior ou igual a 80%);
Estabilidade de capacidade: Flutuação contínua de capacidade menor ou igual a 5% para 3 lotes.
Confirmação dos critérios de aceitação
Indicadores de desempenho: Alcançar a capacidade de produção projetada (como marcada 5 toneladas/hora, medida maior ou igual a 4,8 toneladas/hora), consumo de energia menor ou igual a 80 kWh/ton (ajustado conforme fórmula);
Segurança e Proteção Ambiental: As emissões de poeira durante a operação do equipamento são inferiores ou iguais a 10mg/m³ (detectadas por detector de poeira), atendendo aos requisitos locais de proteção ambiental;
Entrega de documentos: Fornece desenhos de equipamentos, manuais de operação, lista de peças vulneráveis, relatórios de inspeção de fábrica, etc., para garantir que os usuários possam operar e manter de maneira padronizada.
Acompanhamento da qualidade pós-venda da linha de produção-de ração para peixes com rosca dupla
Após a entrega do equipamento, é necessário otimizar continuamente a qualidade por meio de feedback pós{0}}venda:
Instalação e depuração: auxiliar os usuários na instalação-no local e verificar novamente a compatibilidade entre equipamentos e linhas de produção (como armazéns de matéria-prima e sistemas de refrigeração);
Acompanhamento de operação: visitas regulares-de acompanhamento dentro de três meses, registrando tipos de falhas de equipamentos (como desgaste de parafusos e falhas de sensores), analisando as causas e fazendo melhorias (como otimização de materiais de parafusos e atualização de marcas de sensores).
resumir
O controle de qualidade do-parafuso duplolinha de produção de ração para peixesprecisa partir de quatro dimensões: "racionalidade do projeto, precisão dos componentes, precisão da montagem e estabilidade operacional", garantindo, em última análise, que o equipamento possa produzir com eficiência alimentos para peixes que atendam aos padrões nutricionais e tenham propriedades físicas estáveis, ao mesmo tempo que possuem as características de segurança, durabilidade e fácil manutenção. Este processo precisa ser combinado com a particularidade da tecnologia de produção de rações, equilibrar o desempenho do equipamento e os custos de produção e fornecer garantias de produção confiáveis para os usuários.
